RELOJ ENTREGA FINAL

Bueno con este reloj lo primero es hacer una caja que servirá como soporte en cold rolled, lo primero estrazar en la lamina las medidas de la caja , después hacer los cortes que nos permitan el doblez, al terminar se pasa a la dobladora para terminar la estructura en forma de cubo.

Seguido con una lamina de acero se traza con un cartón o un papel una forma de circulo, después con una sisalla muy cautelosa mente se corta la parte exterior del circulo, y por ultimo se perfora la parte interior del circulo, con unas tijera de aviación se corta una parte para poder logra meter la punta de la sisalla, ya hecho esto se procede otra vez con cautela a corta el interior de el circulo y habremos acabado esta parte.

Seguido en una lamina de aluminio Se dibuja la forma deseada y con la sisalla se hace todo el corte de la estructura, ya hecho el corte se pasa a hacer un doblez en la parte inferior que servira como conector con la base, con un teladro perforamos un hueco para el reloj, otro para la pieza circular y dos pequeños para remchar en la parte inferior, ya listos los huecos procedemos a ensamblar y remachar la estructura.

LAMPARA

Se compra una lamina de cold roll normal y se compra otra perforada, con los planos en mano se pude hacer con un sharpie o otro pedazo de metal el trazo en cada lamina para proceder a cortar con la sisalla, al hacer los cortes se procede a hacer la pieza que va sostener el bombillo, esta se hace un corte rectangular y se perfora en el centro, después se hace dos dobleces en cada lado que irán soldados al resto de la estructura.
Al tener las partes listas se pasa a doblar apoyándonos en los tubos del taller las dos laminas que cortamos primero, la perforada debe ir con un angulo mas cerrado que la no perforada pues esta debe entrar para después se soldada en su parte interior.  Cuando hemos terminado el soldado de estas dos piezas se procede a meter la pieza donde va el bombillo, y al terminar se pasa a hacer toda la instalación de el bombillo y el enchufe.

PERCHERO

Lo primero fue comprar una lamina de Cold roll de 80 x 35, con una sisalla o con una cortadora se hacen varios cortes en forma diagonal, al terminar los cortes se pasa a la dobladora, para poder darla la estructura de garre en la parte superior, y hacerle abajo la base donde irán las agarraderas, al tener lista esta lamina lista con sus dobleces y cortes, se usan los pedazos que quedaron de los recortes, estos lo mas probable tendrán puntas muy afiladas entonces se procede a quitar las puntas y darles bordes suaves, después con la soldadora de punto se unen de una manera abstracta para darle un toque artístico. En cuanto a la parte posterior se cortan varias laminas en pequeños tamaños siguiendo una escala de mayor a menor, después cada una de esta se remacha al dobles. YA terminada esta se pule y se deja brillante para dejarla lista al pintado.

MATERIALES

COLD ROLLED

De acero conformado en frío (CFS) es el término común para los productos elaborados mediante laminado o prensado medidores delgadas de chapa de acero en productos. Productos de acero conformados en frío son creados por el trabajo de chapa de acero con estampado, laminado o prensas para deformar la hoja en un producto utilizable. Productos de acero trabajado en frío se utilizan en todas las áreas de fabricación de bienes duraderos como electrodomésticos o automóviles, pero la frase en frío de acero forma se utiliza la mayoría de prevalentemente a los materiales de construcción descritos. El uso de materiales de construcción de acero conformados en frío se ha convertido cada vez más popular desde su introducción inicial de las normas codificadas en 1946. En la industria de la construcción de los elementos estructurales y no estructurales se crean a partir de los indicadores delgadas de chapa de acero. Estos materiales de construcción abarcan columnas, vigas, viguetas, postes, suelo de tarima, secciones urbanizadas y otros componentes. Materiales de construcción de acero conformados en frío se diferencian de otros materiales de construcción de acero conocidos como el acero laminado en caliente (véase acero estructural ). La fabricación de productos de acero conformado en frío se produce a temperatura ambiente usando laminación o prensado. La fuerza de los elementos utilizados para el diseño suele estar regido por pandeo. Las prácticas de construcción son más similares a estructura de madera con tornillos para ensamblar marcos postes.

Edificio de acero conformado en frío

Miembros de acero conformados en frío se han utilizado en edificios, puentes, racks de almacenamiento, tolvas , carrocerías, vagones de ferrocarril, productos carreteras, torres de transmisión, postes de transmisión, drenaje , instalaciones de diversos tipos de equipos y otros. ^[1] Este tipo de secciones son conformados en frío de chapa de acero, tira, placa o pletina de embuticiónmáquinas, por freno de la prensa ( prensa de la máquina ) o las operaciones de plegado. El grosores de material en los elementos de acero de pared delgada por lo general oscilan entre 0,0147 pulgadas (0,373 mm) a aproximadamente ¼ de pulgada (6,35 mm). Las placas de acero y barras del grosor de 1 pulgada (25,4 mm) también pueden ser conformados en frío con éxito en perfiles estructurales (AISI, 2007b). 

BIBLIOGRAFIA

http://translate.google.com.co/translate?hl=es-419&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Cold_formed_steel&prev=/search%3Fq%3Dmetal%2Bcold%2Broll%2Bwikipedia%26rlz%3D1C1AFAB_enCO479CO479%26biw%3D1600%26bih%3D775

ALUMINIO

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.¹ En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero enalúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su baja densidad (2.700 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX² el metal que más se utiliza después del acero.

Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad de su precio.

BIBLIOGRAFIA

http://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio

BRONCE

Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 %.

Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin embargo, dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo, en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa.

El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al período prehistórico conocido como Edad del bronce. Durante milenios fue la aleación básica para la fabricación de armas y utensilios, y orfebres de todas las épocas lo han utilizado en joyería, medallas y escultura. Las monedas acuñadas con aleaciones de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio y la economía mundial.

Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes al roce y a la corrosión, en instrumentos musicales de buena calidad como campanas, gongs, platillos de acompañamiento, saxofones, y en la fabricación de cuerdas de pianos, arpas y guitarras.

ACERO

Acero es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería metalúrgica, a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03% y el 1,76% en peso de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos. La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,76%, a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro. Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita (para mayor información consultar un diagrama hierro-carbono con sus constituyentes).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados,¹ sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia