lunes, 27 de mayo de 2013

RELOJ ENTREGA FINAL


Bueno con este reloj lo primero es hacer una caja que servirá como soporte en cold rolled, lo primero estrazar en la lamina las medidas de la caja , después hacer los cortes que nos permitan el doblez, al terminar se pasa a la dobladora para terminar la estructura en forma de cubo.

Seguido con una lamina de acero se traza con un cartón o un papel una forma de circulo, después con una sisalla muy cautelosa mente se corta la parte exterior del circulo, y por ultimo se perfora la parte interior del circulo, con unas tijera de aviación se corta una parte para poder logra meter la punta de la sisalla, ya hecho esto se procede otra vez con cautela a corta el interior de el circulo y habremos acabado esta parte.

Seguido en una lamina de aluminio Se dibuja la forma deseada y con la sisalla se hace todo el corte de la estructura, ya hecho el corte se pasa a hacer un doblez en la parte inferior que servira como conector con la base, con un teladro perforamos un hueco para el reloj, otro para la pieza circular y dos pequeños para remchar en la parte inferior, ya listos los huecos procedemos a ensamblar y remachar la estructura.


LAMPARA


Se compra una lamina de cold roll normal y se compra otra perforada, con los planos en mano se pude hacer con un sharpie o otro pedazo de metal el trazo en cada lamina para proceder a cortar con la sisalla, al hacer los cortes se procede a hacer la pieza que va sostener el bombillo, esta se hace un corte rectangular y se perfora en el centro, después se hace dos dobleces en cada lado que irán soldados al resto de la estructura.
Al tener las partes listas se pasa a doblar apoyándonos en los tubos del taller las dos laminas que cortamos primero, la perforada debe ir con un angulo mas cerrado que la no perforada pues esta debe entrar para después se soldada en su parte interior.  Cuando hemos terminado el soldado de estas dos piezas se procede a meter la pieza donde va el bombillo, y al terminar se pasa a hacer toda la instalación de el bombillo y el enchufe.

PERCHERO




Lo primero fue comprar una lamina de Cold roll de 80 x 35, con una sisalla o con una cortadora se hacen varios cortes en forma diagonal, al terminar los cortes se pasa a la dobladora, para poder darla la estructura de garre en la parte superior, y hacerle abajo la base donde irán las agarraderas, al tener lista esta lamina lista con sus dobleces y cortes, se usan los pedazos que quedaron de los recortes, estos lo mas probable tendrán puntas muy afiladas entonces se procede a quitar las puntas y darles bordes suaves, después con la soldadora de punto se unen de una manera abstracta para darle un toque artístico. En cuanto a la parte posterior se cortan varias laminas en pequeños tamaños siguiendo una escala de mayor a menor, después cada una de esta se remacha al dobles. YA terminada esta se pule y se deja brillante para dejarla lista al pintado.

MATERIALES

COLD ROLLED
De acero conformado en frío (CFS) es el término común para los productos elaborados mediante laminado o prensado medidores delgadas de chapa de acero en productos. Productos de acero conformados en frío son creados por el trabajo de chapa de acero con estampado, laminado o prensas para deformar la hoja en un producto utilizable. Productos de acero trabajado en frío se utilizan en todas las áreas de fabricación de bienes duraderos como electrodomésticos o automóviles, pero la frase en frío de acero forma se utiliza la mayoría de prevalentemente a los materiales de construcción descritos. El uso de materiales de construcción de acero conformados en frío se ha convertido cada vez más popular desde su introducción inicial de las normas codificadas en 1946. En la industria de la construcción de los elementos estructurales y no estructurales se crean a partir de los indicadores delgadas de chapa de acero. Estos materiales de construcción abarcan columnas, vigas, viguetas, postes, suelo de tarima, secciones urbanizadas y otros componentes. Materiales de construcción de acero conformados en frío se diferencian de otros materiales de construcción de acero conocidos como el acero laminado en caliente (véase acero estructural ). La fabricación de productos de acero conformado en frío se produce a temperatura ambiente usando laminación o prensado. La fuerza de los elementos utilizados para el diseño suele estar regido por pandeo. Las prácticas de construcción son más similares a estructura de madera con tornillos para ensamblar marcos postes.
Edificio de acero conformado en frío
Miembros de acero conformados en frío se han utilizado en edificios, puentes, racks de almacenamiento, tolvas , carrocerías, vagones de ferrocarril, productos carreteras, torres de transmisión, postes de transmisión, drenaje , instalaciones de diversos tipos de equipos y otros. [1] Este tipo de secciones son conformados en frío de chapa de acero, tira, placa o pletina de embuticiónmáquinas, por freno de la prensa ( prensa de la máquina ) o las operaciones de plegado. El grosores de material en los elementos de acero de pared delgada por lo general oscilan entre 0,0147 pulgadas (0,373 mm) a aproximadamente ¼ de pulgada (6,35 mm). Las placas de acero y barras del grosor de 1 pulgada (25,4 mm) también pueden ser conformados en frío con éxito en perfiles estructurales (AISI, 2007b). 

BIBLIOGRAFIA

ALUMINIO
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.1 En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatosplagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero enalúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX2 el metal que más se utiliza después del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad de su precio.
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BIBLIOGRAFIA

BRONCE
Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 %.
Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin embargo, dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo, en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa.
El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al período prehistórico conocido como Edad del bronce. Durante milenios fue la aleación básica para la fabricación de armas y utensilios, y orfebres de todas las épocas lo han utilizado en joyería, medallas y escultura. Las monedas acuñadas con aleaciones de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio y la economía mundial.
Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes al roce y a la corrosión, en instrumentos musicales de buena calidad como campanasgongsplatillos de acompañamientosaxofones, y en la fabricación de cuerdas de pianosarpas y guitarras.

ACERO
Acero es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería metalúrgica, a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03% y el 1,76% en peso de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos. La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,76%, a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro. Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita (para mayor información consultar un diagrama hierro-carbono con sus constituyentes).
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados,1 sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia




miércoles, 13 de febrero de 2013

MAPA CONCEPTUALES

PROCESOS CLASE 1

En la primera clase se repasaron y se discutieron conceptos de el anterior semestre, se hablaron de las pautas de calificación y de los requerimientos básicos, el profesor se presento, y ahí concluyo la clase

En la siguiente clase empezamos a hacer los bocetos para un objeto de escritorio, la idea era que este objeto debía ser funcional y estético, cada uno debería pintar mas de un boceto y el profesor aconsejaría que mejoras hacer y así ayudar a tomar la decisión final

en la siguiente clase tocaba llevar el objeto hecho en plastilina, que el profesor le diera el visto bueno y así empezar a trabajar con la masilla, para hacer un modelo duro que después sera tratado en aluminio
En 

Propiedades de aluminio

El aluminio es un metal muy ligero, con un peso específico de 2,7 (g/cm3), que es un tercio de la del acero. La resistencia del metal puede ser ajustado mediante la adición de pequeñas cantidades de otros metales (aleaciones).
Los marcos de ventanas de aluminio
Aleaciones especiales de aluminio puede alcanzar la misma resistencia a la tracción como el acero.
A medida que el propio metal forma una capa protectora de óxido (que se forma inmediatamente si el metal se corta o rayado) es altamente resistente a la corrosión. Los diferentes tipos de tratamientos superficiales pueden mejorar aún más esta propiedad.
El aluminio es también un buen conductor de calor y electricidad, y en relación a su peso, es casi dos veces mas liviano que un conductor de cobre de propiedades similares . El aluminio puede reflejar tanto el calor como la luz y junto con su bajo peso, hace que sea un material ideal para ser utilizado en reflectores, como por ejemplo, aparatos de iluminación.

Fácil de forma y el proceso

El aluminio es dúctil y tiene un bajo punto de fusión y la densidad. Fluye fácilmente en estado fundido y por lo tanto se puede procesar en un gran número de maneras - tanto en un estado frío como caliente. Su gran ductilidad permite que los productos de aluminio sean formados com un diseño cercano al del producto final.
El aluminio utilizado en los edificios, construcciones y equipos de transporte no es inflamable. Sólo se quema en forma de polvo fino o como una película muy delgada. El aluminio se derrite cuando las temperaturas exceden 660 ˚ C - sin liberar gases.
El papel de aluminio, incluso cuando se rueda a sólo 0,007 mm de espesor, sigue siendo completamente impermeable y no permite que ni la luz, ni el aroma ni el sabor de sustanciaslo traspasen. Además, el propio metal no es tóxico, y no libera aroma o sabor.

Buena reciclabilidad

La re-fusión de aluminio requiere muy poca energía, y la pérdida de metal en el proceso de re-fusión es inferior al 3 por ciento. Sólo alrededor del 5 por ciento de la energía que es requerida para producir el metal primario inicialmente es necesaria en el proceso de reciclaje.
http://www.hydro.com/es/Hydro-en-Argentina/Aluminio/Propiedades/

Es una masilla epóxica de dos 
componentes (resina y catalizador), 
reforzado con Kevlar
TM
, que sirve para 
recubrir, sellar y reparar fugas en las 
tuberías. También es usado como 
protección contra la corrosión y la 
erosión en las zonas de salpicaduras 
o áreas de mareas. 
 Este sellador epóxico único está diseñado para desplazar agua de superficies 
húmedas y es ideal para aplicaciones e instalaciones submarinas. Se puede 
aplicar en las reparaciones terrestres y  subterráneas.   Syntho-SubSea Epoxy  
es muy efectivo para cubrir anomalías,  pittings y fisuras.  También es usado 
como un sellador en las reparaciones de  refuerzo y retención de presión en 
líneas de tubería, terrestres o submarinos.  Además,  se utiliza Syntho-SubSea 
Epoxy para protección anti-corrosiva  con Syntho-Glass® en las Zonas de 
salpique o marea de plataformas, diques, muelles, ductos ascendentes. Para 
información adicional, favor de leer la hoja de datos y la hoja de Seguridad 
(MSDS). 
El Syntho Sub.-Sea es ideal para hacer parches, para sellar y recubrir una gran 
variedad de materiales entre los cuales  se incluye: acero, concreto, madera, 
aluminio y fibra de vidrio. Este sistema epóxico versátil esta reforzado con 
Kevlar
TM
 para alcanzar unas máximas características de desempeño tales como: 
excelente adhesión, resistencia a altas presiones, resistente a temperaturas 
extremas, tanto altas como bajas, así  como una resistencia sobresaliente a 
productos del petróleo y químicos.  También puede ser usado en aplicaciones 
sobre y bajo tierra.


www.supliequip.com/pdf/3.SynthoSubSea.pdf


Propiedades del Metal

Los elementos químicos que carecen de propiedades de los metales típicos se clasifican como no metales. Algunos elementos, conocidos como metaloides, a veces se comporta como un metal y otras veces como un no metal. Algunos ejemplos de metaloides son los siguientes: carbono, fósforo, silicio y azufre. 

Las propiedades diferentes de los metales se pueden combinar mediante la mezcla de dos o más de ellos juntos. La sustancia resultante se llama aleación. Los metales puros elementales suelen ser demasiado suave para ser de uso práctico por lo que gran parte de la metalurgia se centra en la formulación de las aleaciones útiles. 

El acero, por ejemplo, es una mezcla de hierro y pequeñas cantidades de carbono y otros elementos. Otras aleaciones como el latón (cobre y zinc) y bronce (cobre y estaño) son fáciles de moldear y hermosos a la vista. el bronce también se utiliza con frecuencia en la construcción naval, ya que es resistente a la corrosión del agua de mar. 

El titanio es mucho más ligero y menos denso que el acero, pero tan fuerte, y aunque más pesado que el aluminio, también es dos veces más fuerte. También es muy resistente a la corrosión. Todos estos factores hacen que sea un material de aleación excelente. Las aleaciones de titanio se utilizan en los aviones, barcos y naves espaciales, así como las pinturas, las bicicletas, e incluso ordenadores portátiles. 

El cobre es un buen conductor de electricidad y es dúctil. Por lo tanto el cobre se usa para los cables eléctricos. 

El oro y la plata son muy maleables, dúctil y no-reactivos. el Oro y la plata se utilizan para hacer intrincadas joyas. El oro es especialmente adecuado para este propósito ya que no se empaña. El oro también se puede utilizar para conexiones eléctricas libres de oxidación. 

El hierro y el acero son duros y fuertes. Por lo tanto, se utilizan para construir puentes y edificios. Una desventaja de la utilización de hierro es que tiende a oxidarse, considerando que la mayoría de aceros se oxida, pero pueden ser tratados para estar libre de oxido. 

El aluminio es un buen conductor de calor y es maleable. Se utiliza para hacer ollas y papel de aluminio, y también los componentes de aviones debido al hecho de que es muy ligero.

El acero inoxidable o acero galvanizado se utilizan cuando la resistencia a la corrosión es importante. Las aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio se utilizan para aplicaciones donde se requiere resistencia y ligereza. 

Las a aleaciones de cobre-níquel Monel, por ejemplo se utilizan en ambientes altamente corrosivos y para aplicaciones no-magnéticas. Las superaleaciones de base níquel como Inconel se utilizan en aplicaciones de alta temperatura como turbocompresores, recipientes a presión e intercambiadores de calor. Para temperaturas extremadamente altas, las aleaciones solo cristal se utilizan para minimizar la fluencia.

Propiedades del Metal

http://www.keytometals.com/page.aspx?ID=PropiedadesdelMetal&LN=ES

viernes, 1 de febrero de 2013


MOLDEO EN ARENA.

El método de fundición en arena es especialmente adecuado para la obtención de formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la única solución técnica a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de formas complejas.
Para la confección de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes materiales como: tierra sintética, arena aglomerada con aceite de lino y catalizadores, arena revestida (Shell moulding) o una combinación de los mismos. La elección de estos materiales se determina luego de haber evaluado dimensiones, forma, peso y cantidades estimadas a producir.

Ventajas:

bulletAmplia variedad de tamaños.
bulletGeometrías de complejidad media.
bulletVálido para cualquier aleación media.
bulletPiezas sin tensiones residuales*.
bulletEconómico:
inversión en equipos reducida.
para series cortas o prototipos
bulletRápido y flexible para series cortas o prototipos.


Inconvenientes:


bulletTolerancias dimensionales amplias.
bulletAspecto y calidad superficial pobre.
bulletPiezas con resistencia mecánica reducida*.
bulletCierta probabilidad de defectos.
bulletMano de obra cualificada y especializada.
bulletCadencias de producción bajas (artesanal).
bulletAlmacenaje de moldes limitado (p. ej. Arcilla higroscópica)
*Arena poco conductora térmica => enfriamiento lento (más lento en arenas estufadas, más rápido


http://sifunpro.tripod.com/fund.htm

miércoles, 23 de enero de 2013



Historia

La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde tiempos remotos el hombre a producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos. Con el crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales ha sido muy importante. El metal fundido es un componente importante de la mayoría de maquinarias modernas, vehículos de transporte, utensilios de cocina, materiales de construcción, y objetos artísticos y de entretenimiento. También está presente en otras aplicaciones industriales tales como herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de transporte, materiales eléctricos y electrónicos, objetos de aviación, etc. La mejor razón de su uso es que puede ser producida económicamente en cualquier forma y tamaño.

Proceso de fundición

El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El tipo más común de molde de fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, en donde el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará el material fundido, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente a tiempo que se vierte el metal fundido. Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión del metal derretido, y suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros gases desde la cavidad de los moldes. El material del molde también debe resistir la fusión con el metal. Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. La producción de diseños para ser usados en fundición requiere cuidado, precisión y técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido reemplazado por una fundición mecanizada. Con la crisis energética en años recientes, la racionalización de líneas de producción automáticas y mecánicas han reducido el costo del producto y han elevado su calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la fundición. Las industrias de fundición han desarrollado, en efecto, desde equipos de mecanización simples hasta líneas de producción automáticas y continuas.

Tipos de fundición

Fundición por inyección

Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido a altas presiones en el molde, por lo que este (que toma el nombre de coquilla) debe ser realizado en un material resistente, generalmente de acero.

Fundición en arena

Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde. La arena es un material especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas muy altas y se puede moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición más corrientes están el hierro colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del motor de automóviles y las culatas del cilindro, los soportes para maquinaria pesada, tapas de registro, y el bastidor de tornillo de bancos de un mecánico (como los de los talleres escolares) son ejemplos de productos fundidos en arena.

Fundición a presión

Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la fundición a presión. En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre los troqueles a una presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces los portatroqueles se abren y la pieza fundida es expulsada automáticamente. La fundición a presión se limita a metales no ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles.
El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de plástico, con la diferencia de que en general la máquina es de mayores dimensiones y de que el horno de fundición del metal está separado. La fundición por inyección se utiliza fundamentalmente para metales de bajo punto de fusión, y muy especialmente para las aleaciones de aluminio. Se caracteriza por la gran precisión dimensional, el excelente acabado superficial de las piezas obtenidas y por la alta productividad del proceso (gran número de piezas realizadas por unidad de tiempo y por operario). Sin embargo, la maquinaria necesaria (máquina inyectora y hornos) es muy cara, y el coste del molde (o coquilla) para cada pieza es muy elevado, con lo que este proceso sólo se justifica para la fabricación de grandes series.

Hornos para fundición

Hornos de cubilote

Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.



Alto horno

Este término se utiliza para designar a una instalación destinada a la producción de grandes cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de 20 millones de toneladas por año, la misma que esta constituida fundamentalmente por un elemento tubular predominante de una altura aproximada de 30 m, que es el hormo propiamente dicho, se identifican además estufas de aire caliente, un sistema de tratamiento de gases de escape, el sistema de carga y descarga.

Horno de arco eléctrico sumergido

Puede clasificarse en dos tipos: los abierto y los cerrados, los primeros resultan estar muy difundidos, y básicamente son un crisol donde se colocan los elementos a fundir, luego se introducen los electrodos respectivos, usualmente tres, produciéndose con ayuda de estos, un arco eléctrico que logra la transformación de la energía eléctrica alterna en calor, alcanzándose temperaturas del orden de los 1300 a 2000 C las mismas que son requeridas para fundir la materia prima, este tipo de hornos están equipados con una campana en su parte superior que coleta los humos generados, los cuales son conducidos a la casa de humos, cuya función es disminuir la contaminación generada, mediante la “captura” de los elementos en suspensión así como el enfriamiento del los gases liberados, para lograr estos efectos tiene normalmente conductos de precipitación y filtros de gran capacidad. Estos hornos están cubiertos de material refractario y su consumo es del orden de varios megavatios por lo cual normalmente están equipados de plantas de generación propias o de subestaciones adecuadamente dimensionadas.
BIBLIOGRAFIA
http://www.ecured.cu/index.php/Fundici%C3%B3n
lafundi.blogspot.com/